В феврале прошлого года состоялось торжественное открытие цементного завода «Лебап». Этот промышленный гигант стал очередным этапом в формировании целого индустриального кластера, создающегося в Койтендагском этрапе Лебапского велаята. Оснащенный передовым оборудованием, по своим инновационным технологиям завод – одно из самых современных производств такого типа во всей Средней Азии, и введение его в эксплуатацию – планомерный шаг в комплексной модернизации промышленной отрасли.
В настоящее время в Туркменистане активно создаётся индустриальная инфраструктура по выпуску столь востребованного в строительстве продукта, как цемент.
О реальных результатах работы и экономических показателях, достигнутых отраслью, красноречиво говорит тот факт, что за 2013 год темп роста производства цемента составил 193,3 %. А всего потребителям отгружено свыше 3 млн.68 тыс. тонн.
Первое предприятие отрасли – Келятинский цементный завод – введен в эксплуатацию в 2000 году. Его проектная мощность составляет 686,31 тысячи тонн цемента в год. Он выпускает портландцемент марки М400 и М500, сульфатостойкий М400 и тампонажный цемент. Последний широко используется туркменскими нефтяниками для укрепления скважин.
Процесс получения цемента на этом производстве осуществляется мокрым способом. Основное сырье – мергель, известковый камень, вспомогательное – кварцевый песок, гипс, а также железная руда. На заводе установлено технологическое оборудование российского производства.
К Келятинскому предприятию добавились такие мощные производства, как Бахарлынский и Балканский цементные заводы. Эти сложные технологические комплексы имеют принципиальные отличия. Все их производственные процессы автоматизированы, обеспечены новейшим оборудованием, системой автоматизации и самой современной техникой очистки от ведущих мировых фирм, превративших заводы в высокоэкологичные промышленные предприятия.
На Бахарлынском, Балканском и Лебапском заводах цемент получают сухим способом. Здесь в качестве основного сырья используются известковый камень, глина или аргиллит, и как вспомогательные компоненты – кварцевый песок, гипс, железная руда. Почти весь исходный материал, необходимый для производства, что составляет 96% от общего количества, добывается в Туркменистане.
Бахарлынский цементный завод в Ахалском велаяте введен в эксплуатацию в 2005 году. Это производство рассчитано на выпуск 1 млн. тонн в год высококачественного портландцемента марок М400 и М500.
Проектная мощность Балканского и Лебапского цементных заводов составляет по 1 млн. тонн в год высококачественного цемента. Здесь выпускаются портландцемент марки М400 и М500 и сульфатостойкий портландцемент марки М400.
В качестве генеральных проектировщиков и производителей основного технологического оборудования этих производств выступают компании «Kawasaki» (Япония) и «Polisius» (Германия), системы автоматизации и электрики – «Siemens» (Германия) и «ABB» (Швейцария). Технику, обеспечивающую очистку выбросных газов и улавливания производственной пыли, поставили компании «FLS Airtech» (Дания) и «SCHEUCH» (Германия). Современное оборудование возвращает пыль в производственный цикл и обеспечивает выпуск продукции практически без потерь.
Для аналитического сопровождения процесса получения цемента и контроля качества произведённого материала на всех заводах функционируют специализированные лаборатории.
Таким образом, за небольшое время в стране была налажена индустрия получения ценного строительного материала. Его востребованность стимулирует дальнейшее наращивание разработки отечественных нерудных материалов, способствует стабильной работе предприятий по производству железобетонных конструкций. Главное, конечно, это насыщение внутреннего рынка собственным высококачественной и конкурентоспособной продукцией, столь необходимой для масштабного строительства, осуществляющегося в рамках важнейших преобразовательных программ.
В настоящее время в Туркменистане активно создаётся индустриальная инфраструктура по выпуску столь востребованного в строительстве продукта, как цемент.
О реальных результатах работы и экономических показателях, достигнутых отраслью, красноречиво говорит тот факт, что за 2013 год темп роста производства цемента составил 193,3 %. А всего потребителям отгружено свыше 3 млн.68 тыс. тонн.
Первое предприятие отрасли – Келятинский цементный завод – введен в эксплуатацию в 2000 году. Его проектная мощность составляет 686,31 тысячи тонн цемента в год. Он выпускает портландцемент марки М400 и М500, сульфатостойкий М400 и тампонажный цемент. Последний широко используется туркменскими нефтяниками для укрепления скважин.
Процесс получения цемента на этом производстве осуществляется мокрым способом. Основное сырье – мергель, известковый камень, вспомогательное – кварцевый песок, гипс, а также железная руда. На заводе установлено технологическое оборудование российского производства.
К Келятинскому предприятию добавились такие мощные производства, как Бахарлынский и Балканский цементные заводы. Эти сложные технологические комплексы имеют принципиальные отличия. Все их производственные процессы автоматизированы, обеспечены новейшим оборудованием, системой автоматизации и самой современной техникой очистки от ведущих мировых фирм, превративших заводы в высокоэкологичные промышленные предприятия.
На Бахарлынском, Балканском и Лебапском заводах цемент получают сухим способом. Здесь в качестве основного сырья используются известковый камень, глина или аргиллит, и как вспомогательные компоненты – кварцевый песок, гипс, железная руда. Почти весь исходный материал, необходимый для производства, что составляет 96% от общего количества, добывается в Туркменистане.
Бахарлынский цементный завод в Ахалском велаяте введен в эксплуатацию в 2005 году. Это производство рассчитано на выпуск 1 млн. тонн в год высококачественного портландцемента марок М400 и М500.
Проектная мощность Балканского и Лебапского цементных заводов составляет по 1 млн. тонн в год высококачественного цемента. Здесь выпускаются портландцемент марки М400 и М500 и сульфатостойкий портландцемент марки М400.
В качестве генеральных проектировщиков и производителей основного технологического оборудования этих производств выступают компании «Kawasaki» (Япония) и «Polisius» (Германия), системы автоматизации и электрики – «Siemens» (Германия) и «ABB» (Швейцария). Технику, обеспечивающую очистку выбросных газов и улавливания производственной пыли, поставили компании «FLS Airtech» (Дания) и «SCHEUCH» (Германия). Современное оборудование возвращает пыль в производственный цикл и обеспечивает выпуск продукции практически без потерь.
Для аналитического сопровождения процесса получения цемента и контроля качества произведённого материала на всех заводах функционируют специализированные лаборатории.
Таким образом, за небольшое время в стране была налажена индустрия получения ценного строительного материала. Его востребованность стимулирует дальнейшее наращивание разработки отечественных нерудных материалов, способствует стабильной работе предприятий по производству железобетонных конструкций. Главное, конечно, это насыщение внутреннего рынка собственным высококачественной и конкурентоспособной продукцией, столь необходимой для масштабного строительства, осуществляющегося в рамках важнейших преобразовательных программ.
